구매자들은 보통 목재 펠릿 생산 라인에 대해 한 가지 숫자만 염두에 두고 접근합니다. 바로 시간당 톤수입니다. 이 숫자도 중요하지만, 이는 가장 먼저 정할 것이 아니라 가장 마지막에 정할 것입니다. 매 교대조마다 정격 용량으로 가동되는 라인은 시장이 요구하는 펠릿 사양에서 거꾸로 설계한 뒤, 파쇄, 분쇄, 건조, 펠릿화, 냉각 과정을 통해 어느 단계도 다음 단계를 굶기거나 과부하시키지 않도록 맞춰집니다. 순서를 잘못 잡으면 증상은 금방 드러납니다. 습한 날씨에 수분 10%를 유지하지 못하는 건조기, 톱밥이 거칠어질 때마다 막히는 펠릿 밀, 계약 한도를 넘는 미분, 그리고 아무도 설명할 수 없는 에너지 요금 고지서가 그것입니다.
이 가이드는 목재 펠릿 생산 라인을 단계별로 살펴보며 각 단계의 공개된 에너지 및 물질 수지 수치를 제시하고, 견적서와 비교해 볼 수 있는 구성 표로 마무리합니다. 장비 관련 내용은 바이오매스 라인에 대한 당사의 표준 제품군에서 가져온 것이므로, 수치는 일반적인 브로슈어가 아닌 실제로 제조하는 장비를 반영합니다.
기계가 아닌 펠릿 사양에서 시작하라
스크린 크기, 건조 온도, 다이 두께, 냉각 시간 등 모든 하류 결정은 측정 가능한 연료 사양을 충족하기 위해 존재합니다. 유럽에 판매할 계획이라면 기준점은 ISO 17225-2 표준을 기반으로 하면서 자체적인 공급망 요건을 추가한 ENplus 제도입니다. 핵심 생산 목표치는 인쇄하여 제어실 벽에 붙여 둘 만한 가치가 있습니다.
| 파라미터 | ENplus A1 requirement | 라인에 요구하는 사항 |
|---|---|---|
| 직경 | 6mm 또는 8mm | 다이 구멍 선정, 주거용 시장에서는 6mm가 주류 |
| 길이 | 3.15–40 mm | 다이 면에서의 나이프 조정, 과장 길이 조각은 1% 미만으로 유지 |
| 수분 | ≤ 10% | 건조 단계 제어, 밀에는 10~15%로 공급하고 그로부터 냉각 |
| 회분 | ≤ 0.7% | 원료 관리 원칙: 박피, 모래 없음, A1 원료에 수피 없음 |
| 기계적 내구성 | ≥ 98.0% | 다이 압축비, 컨디셔닝 온도, 냉각을 올바르게 설정 |
| 벌크 밀도 | 600–750 kg/m³ | 섬유 준비와 다이 L/D; 낮은 밀도는 보통 짧은 다이를 의미함 |
이 중 두 가지는 신규 공장이 손실을 보는 지점이므로 특히 강조할 필요가 있습니다. 회분 0.7%는 엄격한 기준입니다. 원목 처리 중 유입된 모래나 수피 함량이 이를 초과하게 만들 수 있으며, 이후 어떤 기계도 무기물을 제거할 수 없습니다. 내구성 98%는 기계의 속성이 아니라 공정의 속성입니다. 이는 입도 분포, 컨디셔닝, 다이 압축비가 함께 작용하여 만들어집니다. 해당 ENplus certification scheme 이 기관은 시료 채취 및 시험 규칙을 포함한 전체 핸드북을 발행하며, 저장 및 출하 관행도 감사 대상이므로 공장 배치를 확정하기 전에 읽어볼 가치가 있습니다.
일곱 단계와 용량 손실 지점
원목 등급 원료를 위한 완전한 라인은 일곱 단계를 거칩니다:
1. 입고 및 박피 → 2. 칩화 → 3. 1차 분쇄 → 4. 건조 → 5. 미분쇄 → 6. 컨디셔닝 및 펠릿화 → 7. 냉각, 스크리닝 및 포장.
원료가 제재소나 가구 공장에서 나온 건조 톱밥이라면 1, 2, 4단계는 축소되거나 사라집니다. 그래서 동일한 펠릿 밀을 갖춘 두 공장이 완전히 다른 부지 규모와 예산을 가질 수 있습니다. 반대의 경우도 마찬가지입니다. 젖은 칩을 기준으로 설계된 공장은 건조 톱밥 고객에게는 과대 규모가 되며, 사용하지도 않을 건조 용량에 비용을 지불한 구매자는 자본을 낭비한 것입니다.
용량 손실은 어느 단일 기계 내부보다 단계 간 접점에서 더 자주 발생합니다. 시간당 3톤 정격의 펠릿 밀이 수분 18%의 톱밥을 공급받으면 시간당 3톤으로 작동하지 않습니다. 스크린 용량의 절반으로 작동하는 해머 밀 하나가 공급하는 건조기는 켜졌다 꺼졌다를 반복합니다. 빅백이 채워질 때마다 멈추는 포장 라인은 제품을 상류로 밀어 올려 냉각기가 넘치게 만듭니다. 따라서 용량 산정은 다음의 용량 산정을 의미합니다 인터페이스: 분쇄와 건조 사이, 건조와 펠릿화 사이의 버퍼 사일로는 어떤 모터 정격으로도 해결할 수 없는 리듬 차이를 흡수합니다.
1단계: 입고, 박피 및 칩화
원목이나 판재 원목의 경우 박피는 두 가지 수치를 동시에 보호합니다. 회분 함량과 칼날 수명입니다. 수피는 원목의 흙과 모래 대부분을 지니고 있으며, 이 모래가 칩화 칼날, 해머 밀 스크린, 다이 구멍을 조기에 마모시킵니다. ENplus A1 사업 계획이 깨끗한 회분 수치에 달려 있다면, 수피는 게이트 밖에 두거나 별도의 저등급 제품 라인으로 보내야 합니다.
드럼 칩퍼는 이후 모든 공정의 칩 형상을 결정합니다. 중요한 것은 칩퍼의 정격 처리량만이 아니라 칩의 균일성입니다. 긴 조각이나 과대 덩어리는 해머 밀에 불균일한 부하를 주고 스크린 면적을 낭비합니다. 당사의 YLBX 시리즈 드럼 칩퍼는 소형 라인부터 고처리량 공장까지 아우르며, YLBX2108 목재 칩퍼 는 시간당 수 톤 라인을 공급하는 중형 공장의 기준점입니다. 원료가 이미 칩이나 톱밥이라면 이 단계는 입고 호퍼와 계량 컨베이어로 대체됩니다. 더 저렴하지만 금속 제거 장치와 돌 트랩을 생략하지 마십시오. 해머 밀에 들어간 굴착기 이빨 하나가 트랩 비용보다 더 큰 손실을 초래합니다.
2단계: 1차 분쇄
건조와 분쇄의 순서는 의도적으로 정해집니다. 거친 칩은 잘 건조되지 않습니다. 두꺼운 칩 내부에 갇힌 수분은 주어진 체류 시간 내에 건조기의 뜨거운 공기에 도달하지 못합니다. 따라서 대부분의 공장은 표면적을 넓히기 위한 목적으로만 25–50mm 범위의 스크린을 사용하여 건조기 전에 1차 분쇄를 실시합니다.
공개된 공정 데이터는 이 단계에 실제 수치를 부여합니다. 기존 펠릿화에 대한 널리 인용되는 분석(Tumuluru, 2016, 다음 문헌의 부록에 재수록됨: IEA Bioenergy Task 40 연구 부록)은 1단계 분쇄기를 스크린 크기 50.8mm, 톤당 94.1kWh 소비로 제시하며, 이는 건조기에 이어 라인 내 두 번째로 큰 전력 소비처가 됩니다. 여기서 두 가지 실질적 결론이 나옵니다:
첫째, 건조 전에 과도하게 분쇄하지 마십시오. 건조기가 필요로 하는 것보다 더 미세하게 분쇄하는 데 쓰는 에너지는 두 번 쓰는 에너지입니다. 미분은 드럼을 통한 이송도 잘 되지 않기 때문입니다. 둘째, 스크린 선택은 품질 설정이 아니라 비용 관리입니다. 이 단계에서 품질은 건조 후 미분쇄에서 결정됩니다.
3단계: 건조와 수분 균형
건조기는 공장 에너지 예산의 핵심이며, 원료의 수분 함량이 경제성을 좌우하는 곳입니다. 물질 수지는 단순하고 냉혹합니다. 유입 수분이 50%일 때, 배출되는 건조 물질 1톤당 약 2톤의 젖은 목재가 들어오며, 이 비율은 IRENA 고형 바이오매스 공급 보고서 를 기준 사례로 사용합니다. 이 수분은 증발되어야 하며, 증발은 전기가 아닌 열에너지입니다.
IEA가 인용한 동일한 공정 체인에서 회전식 건조기는 원료 수분을 30%에서 10%로 낮추는 데 출력 톤당 340.8kWh를 소비하며, 건조 단계는 전체 공정 에너지의 약 65~70%를 차지합니다(Lamers et al., 2015). 이것이 건조기 설계 결정이 운영 비용을 좌우하는 이유입니다:
열원. 플랜트 자체의 불량품과 규격 미달 펠릿을 연소하는 것이 기본 선택이며, 바이오매스로와 드럼 건조기를 결합하면 순환이 완성됩니다. 연료유나 가스 열은 제어가 더 깨끗하지만 펠릿 원가를 화석연료 가격에 노출시킵니다.
드럼 구성. 단일 통과 드럼은 단순하고 거친 원료에도 관대합니다. 3회 통과(트리플 패스) 드럼은 동심 쉘 내부에서 동일한 열풍을 세 번 재사용하므로 동일한 열로 배기 가스 입방미터당 더 많은 증발이 이루어지고, 주어진 처리량에 대해 기계 길이가 더 짧습니다. 톱밥과 분쇄 목분의 경우, 당사의 3층 드럼 건조기 는 동일 용량의 단일 드럼 대비 바닥 면적을 약 30% 절감하며, 이는 건물이 이미 존재할 때 중요합니다.
배출 수분 제어. 펠릿 밀은 원료 수분이 약 10~15%인 상태를 원합니다. 너무 습하면 다이 구멍 내부에서 증기가 급격히 발생하여 냉각 후 펠릿이 부서지고, 너무 건조하면 리그닌 연화가 불충분하여 내구성이 떨어지고 분진이 증가합니다. 실제로는 배출 수분 센서 또는 체계적인 수동 샘플링 절차와, 겨울철 투입 원료가 건조도를 초과할 때 소량의 물이나 증기를 추가할 수 있는 트림 컨디셔너가 필요합니다.
4단계: 미분쇄
건조 후 원료는 최종 입자 크기로 분쇄됩니다. 목재 펠릿 공정에서는 일반적으로 4~8mm 범위의 해머밀 스크린을 사용하며, 더 미세한 스크린은 내구성을 높이지만 에너지와 처리량 비용이 듭니다. IEA가 인용한 체인에서는 2단계 분쇄기를 6.4mm 스크린으로 톤당 43.2kWh를 소비하는 것으로 기재하고 있으며, 이는 1차 분쇄의 절반 미만이지만 여전히 라인의 주요 모터입니다.
입자 크기 분포는 평균 크기만큼 중요합니다. 미세 입자와 중간 입자가 혼재하면 균일한 거친 분쇄보다 다이 구멍 내부에서 더 잘 밀착되는데, 작은 입자가 큰 입자 사이의 공극을 채우기 때문입니다. 내구성 시험 결과가 98% 미만으로 나오면 가장 먼저 확인해야 할 두 가지는 스크린 상태(마모된 스크린은 과대 입자를 통과시킴)와 해머 마모(무딘 해머는 절단 대신 마찰하여 온도와 에너지 소비를 동시에 증가시킴)입니다.
바이오매스와 사료 용도 간에 장비를 공유하는 플랜트의 경우, 분쇄기 문제는 구매 시점에 계획할 가치가 있습니다. 당사의 분쇄기 제품군 은 거친 바이오매스 분쇄와 사료 제분에 필요한 미세 작업을 모두 포함하며, 두 용도에 맞게 선택된 기계는 나중에 추가 구매를 피할 수 있습니다.
5단계: 컨디셔닝 및 펠릿화
펠릿 밀은 기계 공학이 연료 사양과 만나는 곳입니다. 원료는 컨디셔너로 들어가 증기가 목재의 천연 결합제인 리그닌을 가소화할 만큼만 온도와 수분을 높인 후, 롤러 압력에 의해 회전하는 링 다이의 구멍을 통해 밀려 나갑니다.
다이는 소모품이자 동시에 조정 도구입니다. 유효 길이-직경비(L/D)가 압축을 결정합니다. 침엽수 톱밥의 경우 당사 설계에서 L/D 약 1:6에서 1:10이 일반적인 작업 범위이며, 결합하지 않는 경질·수지질·저리그닌 원료에는 더 두꺼운 다이를 사용합니다. 당사 표준 범위의 다이 두께는 모델에 따라 다이 직경 420~1,350mm에서 35~100mm이며, 다이 속도는 용도에 따라 120~300rpm으로 선택됩니다. 압축비는 또한 신규 플랜트가 문제에 빠지는 지점이기도 합니다. 건조 원료에 공격적인 다이로 높은 내구성을 추구하면 다이가 막히고 베어링이 타버리는 반면, 보수적인 다이는 텀블링 시험을 통과하지 못하는 펠릿을 생산합니다.
에너지 측면에서 펠릿 밀은 구매자가 예상하는 것보다 완만합니다. 동일한 IEA 인용 체인에서는 펠릿 밀에서 톤당 48.9kWh, 증기 컨디셔닝에 톤당 30kWh를 기재하고 있습니다. 다이를 수직으로 장착하여 중력 보조 급지를 구현하는 당사 수직 펠릿 밀 라인은 실제 소비량이 톤당 30~55kWh 범위로 규격화되어 있습니다. 펠릿 밀의 전력 비중이 큰 이유는 고부하로 연속 운전하기 때문입니다. IRENA 기준 플랜트 에서는 플랜트 전체 전력 171kWh/t 중 56kWh를 펠릿 밀에 할당하지만, 총 energy is modest next to thermal drying.
6단계: 냉각, 스크리닝 및 분진 제어
펠릿은 70–90°C로 다이에서 배출되며 취급하기에 너무 무릅니다. 대향류 냉각기는 가장 뜨거운 펠릿을 마지막에 냉각하는 역류 기류를 통해 펠릿 온도를 주변 온도와 몇 도 차이 이내로 낮추어 열충격 균열을 방지합니다. 냉각은 선택적인 품질 마무리가 아닙니다. 뜨거운 상태로 이송 및 포장된 펠릿은 백 안에서 땀이 차고, 백 벽에 응결된 수분이 접촉 지점의 펠릿을 무르게 만들어 고객이 “녹은” 펠릿이라고 불평하는 전형적인 원인이 됩니다.
냉각 후 스크리너는 미분과 짧은 조각을 입구 측으로 분리해 다시 보내 재펠릿화할 수 있게 합니다. 미분 루프를 폐쇄 상태로 유지하는 것이 납품 시 ENplus 미분 한도를 지키는 방법이며, 그렇지 않으면 저등급으로 판매될 반송 재료를 보일러에 공급하는 역할도 합니다.
집진은 별도의 비용 항목으로 다루어야 합니다. 해머밀 분쇄와 펠릿화는 지속적으로 미세 분진을 발생시키며, 카탈로그 추정치가 아닌 실제 공기량에 맞춰 선정된 펄스제트 필터가 작업자와 모터를 모두 보호합니다. 분진은 또한 연소 위험이 있으므로 필터 배치와 폭발 배출구는 시운전 후가 아니라 레이아웃 단계에서 공급업체와 검토해야 합니다.
7단계: 포장 및 출하
마지막 단계는 전적으로 판매 채널에 달려 있습니다. 벌크 수출 선적에는 평면 저장과 로더를 사용하고, 국내 소매에는 일반적으로 15–20kg 소형 백을 봉제 또는 열봉인 라인이 있는 포장 저울에 올려 사용하며, 상업 구매자는 종종 톤백 저울에서 충전된 500–1,200kg Big Bag을 원합니다. 소매와 벌크를 모두 서비스할 계획인 공장은 처음부터 두 가지 모두를 위한 바닥 공간과 컨베이어 경로를 확보해야 합니다. 완성된 건물에 포장 라인을 나중에 추가하는 일은 어떤 운영자도 즐기지 않는 혼란을 초래하기 때문입니다.
라인 전체의 용량 일치
단계가 정의되면 용량 산정 문제는 구체화됩니다. 아래 표는 당사 표준 바이오매스 제품군에서 가져온 네 가지 일반적인 공장 규모의 예시 구성을 보여줍니다. 킬로와트 수치는 에너지 소비량이 아니라 펠릿화 단계의 설치된 모터 정격으로 간주하십시오. 정격 전력은 최악의 경우에 맞춰 산정되며, 톤당 실제 소비 전력은 아래 에너지 섹션에서 설명하는 바와 같이 더 낮게 나타납니다.
| 공장 규모 | 펠릿화 단계 | 건조 | 분쇄 | 일반적인 레이아웃 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|
| 1–2t/h | 수직형 밀 1대, 22–160kW급 또는 컴팩트 링 다이 | 단통 드럼 건조기 | 해머밀 1대 | 반자동 포장; 건조 톱밥 공급에 적합 |
| 3–5t/h | 컨디셔너가 있는 링 다이 밀 1대, 90–400kW급 | 삼통 드럼 건조기 | 1차 해머밀 + 미분쇄 | 건조기와 밀 사이의 버퍼 사일로; 자동 소형 백 라인 |
| 5–10t/h | 대형 링 다이 밀 1대 또는 중형 밀 2대 | 전용 바이오매스로가 있는 대형 삼통 건조기 | 중간 사일로가 있는 2단 분쇄 | 벌크 + Big Bag 출하; 완전한 집진 시스템 |
| 10t/h 이상 | 다중 병렬 펠릿화 라인 | 건조기는 t/h가 아닌 증발 부하 기준으로 선정 | 전용 분쇄 홀 | 단계별 이중화가 경제적이고 현명해짐 |
이 표에는 두 가지 선정 원칙이 숨어 있습니다. 건조기는 시간당 물의 톤수인 증발 부하를 기준으로 선정되며, 이는 유입 수분에 따라 달라지므로 동일한 명목 5 t/h 설비라도 수분 55%의 칩과 수분 12%의 톱밥에는 매우 다른 건조기가 필요합니다. 또한 대략 10 t/h를 넘으면 단일 기기 방식은 더 이상 현명하지 않습니다. 독립적인 예비 다이 세트를 갖춘 중형 펠릿 밀 두 대가 초대형 밀 한 대보다 가동률이 높습니다. 다이 교체로 설비 절반이 멈추는 경우에도 절반만 멈추기 때문입니다.
Energy Per Tonne: What the Published Numbers Say
에너지는 구매자가 가장 자주 과소평가하는 비용 항목입니다. 부분적으로는 열건조 에너지가 보통 계량된 전기 요금이 아니라 자체 생산 바이오매스이기 때문이고, 부분적으로는 제시된 모터 출력이 소비량이 아니기 때문입니다. 아래 표는 습윤 원료부터 완성 펠릿까지 기존 목재 펠릿 체인의 공개된 단계별 수치를 정리한 것으로, 공급업체의 소비 주장을 상식적으로 검증하는 데 활용할 수 있습니다.
| 단계 | 비에너지(산출물 t당 kWh) | 출처 |
|---|---|---|
| 1단계 그라인더, 50.8 mm 스크린 | 94.1 | Tumuluru(2016), IEA Task 40 부속서 |
| 회전식 건조기, 수분 30% → 10% | 340.8(열, 공정 에너지의 약 65~70%) | Tumuluru(2016), Lamers et al.(2015) |
| 2단계 그라인더, 6.4 mm 스크린 | 43.2 | Tumuluru(2016) |
| 증기 컨디셔닝 | 30.0 | Tumuluru(2016) |
| 펠릿 밀 | 48.9 | Tumuluru(2016) |
| 공장 전체 전력(기준 공장) | 171(목재 야적장 20, 예비건조기 45, 해머 밀 50, 펠릿 밀 56) | IRENA(2019), Koppejan et al.(2012) 인용 |
이 수치들은 정의와 함께 읽어야 합니다. IRENA 합계는 전력만 포함하며, 건조 열은 별도로 보고됩니다. 같은 발행물이 펠릿 밀을 단일 최대 전력 소비 설비로 기재하면서도 IEA 체인에서는 건조가 전체 에너지 사용의 지배적 부분으로 나타나는 이유가 여기에 있습니다. 정격 모터 출력을 정격 산출량으로 나눈 값, 즉 많은 공급업체 주장의 산술적 근거는 측정값이 아니라 상한값입니다. 모터는 최악의 기동 및 막힘 부하를 기준으로 선정되기 때문입니다. 견적을 비교할 때는 각 공급업체에 실제 수분 조건에서의 예상 톤당 kWh를 명시하고, 건조로가 연소할 것으로 예상하는 연료를 포함하여 열건조 에너지를 분리해 제시할 것을 요구하십시오. 전력 실제 수분 조건에서의 예상 톤당 kWh를 명시하고, 건조로가 연소할 것으로 예상하는 연료를 포함하여 열건조 에너지를 분리해 제시할 것을 요구하십시오.
첫 달에 드러나는 다섯 가지 설계 실수
1. 공급업체의 시험 원료로 건조기를 선정하는 것. 수분 12% 톱밥으로 산출한 건조기 성능 데이터는 수분 55%의 유칼립투스 칩에는 아무 의미가 없습니다. 자체 수분 분석을 사용한 증발 부하 계산을 반드시 요구하십시오.
2. 버퍼 사일로를 생략하는 것. 해머 밀을 건조기, 펠릿 밀에 직결하면 모든 단계의 문제가 즉시 전파됩니다. 적절히 배치된 버퍼 사일로 두 개는 공장에서 가장 저렴한 가동률 보험입니다.
3. 내구성을 다이에만 의존하는 것. 다이를 두껍게 하면 압축력이 높아지지만, 입도 분포와 컨디셔닝이 잘못되면 다이는 더 빠르게 막히기만 합니다. 내구성은 체인 전체의 특성입니다.
4. 집진 장치 용량 부족. 공기량 부하가 아니라 가격만 보고 고른 필터는 모터에 부담을 주고, 홀 안으로 먼지를 누출시키며, 최악의 경우 공장을 가연성 먼지 위험 시설로 만들어 점검관의 지적을 받게 합니다.
5. 포장 공정을 마지막에 계획함. 출하 설비는 인력 배치, 교대 근무 패턴, 쿨러의 배출 리듬을 결정합니다. 포장 규격을 바꾸기 위해 펠릿 생산을 멈춰야 하는 공장은 1년 동안 포장 라인 비용보다 더 많은 생산 능력을 잃습니다.
정확한 견적을 위해 공급업체에 보내야 할 자료
일반적인 견적서와 실제 엔지니어링 제안서의 차이는 투입 데이터의 품질입니다. 목재 펠릿 생산 라인의 가격을 요청하기 전에 다음을 준비하십시오:
원료 분석: 수종, 형태(통나무, 칩, 톱밥), 계절별 투입 수분 범위, 회분 함량, 연간 확보 가능 물량. 목표 펠릿 사양: ENplus 등급 또는 국가 등급, 목표 직경, 판매 채널 계획. 현장 데이터: 홀 치수와 높이, 전력 공급 용량과 요금, 증기용 용수 확보 여부, 바이오매스 보일러 허용 여부. 상업적 목표: 예상 연간 운전 시간, 교대 근무 패턴, 실제로 필요한 t/h 수치 정지 시간을 감안한 실제 처리량(명판 용량이 아닌). 이러한 입력 자료가 있으면 공급업체는 증발 부하, 다이 구성, 예상 비에너지를 확약할 수 있습니다. 이 세 가지 수치가 실제로 작동하는 라인과 값비싼 시범 설비를 구분합니다.
핵심 요약
목재 펠릿 생산 라인은 끝에 펠릿 밀을 둔 수분 이동 시스템입니다. 먼저 연료 사양을 확정하고, 자체 원료 데이터로 증발 부하를 기준으로 건조기를 설계하며, 완충 용량으로 인터페이스를 보호하고, 비교하는 모든 공급업체에 동일한 단위의 단계별 에너지 수치를 요구하십시오. 이런 방식으로 설계된 공장은 분기가 아니라 몇 주 만에 정격 생산 능력에 도달하며, 장비 선택(칩퍼 등급, 분쇄기 스크린, 다이 형상, 쿨러 유형)은 카탈로그 도박이 아닌 검증 가능한 결정이 됩니다. 귀하의 원료를 기준으로 그 비교를 진행하고 싶으시다면, 수분 분석 자료와 목표 생산 능력을 보내주십시오 그러면 에너지 계산이 첨부된 단계별 구성을 회신해 드리겠습니다.